背景：
我司第一次做外贸平板灯从组装到包装制程，OEM的人工成本无法达到我司的目标成本，故需将组装转自制生产。第一个月生产时人员技能水平差，人员变动大，生产物料放置不规范，作业搬运距离大，导致人工成本高，品质水平差，通过第一个月的数据收集，上级领导召集相关人员开会对现状进行总结，并要求制定出有效的改善对策，分阶段将生产问题逐步改善。

改善措施：
第一阶段：
通过流程分析，对作业工序进行部份合并，优化组装人员3人；增加转运托盘，对产品进行有效防护；在线对不良品进行分析原因，找出主要不良问题，并召集相关人员进行检讨问题改善对策。
第二阶段：
两条组装线的产品通过中转线流至老化区，减少老化人员运输老化台车的来回搬运，产品老化从一个老化集中区，改善到两条包装线的旁边区域进行老化，只存在3米的台车转运距离；增加六台精益台，试点单工位作业合并，减少作业之前的等待。
第三阶段：
4条组装线工作台面（24台），改造成精益管台面，产品的物料集中放到精益台面上，杜绝作业员离线拿物料的时间浪费，解决托盘回来转运的浪费，工序重组合并，实现单工位作业，解决流水线作业的无效等待时间。
  
                                    改善前                                                改善后

    
改善成果：
1、优化在线人员
优化阶段 装配优化前后人员对比 包装优化前后人员对比
           改善前 改善后 改善前 改善后
第一阶段 17     14        17        17
第二阶段 14     12       17         16
第三阶段 12     11       16         14

2、 减少人员搬运与走动
a、 缩短老化台车搬运距离（原搬运距离最长线路35米，改善后3米）；
b、 减少产品托盘来回搬运（每半小时运送一次，改善后不需搬运托盘）；
3、 提升产品合格率（9月份不良率平均30%左右，11月份不良率在10%左，包含来料不良率）
a、 通过减少产品的搬运，降低运输过程的产品外观碰伤不良；
b、 通过工序改善与合差，从流水线作业改为单工位作业，作业人员在装配中独立完成产品组装，从而使员工的技能与质量控制水平有效提升。

 
故事点评：
    改善无处不在，一次偶然的发现、一次细心的观察、一次激烈的讨论……都将是工作改善的信息来源。案例中工程技术部和生产部的相关人员根据现场观察，不断地收集数据，分析数据，最终形成了改善方案，为公司节约了人工成本，同时提升了工作效率。