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开放进取之案例十六
点击次数:107 发布时间:2019-12-06 20:00:00

背景:
我司第一次做外贸平板灯从组装到包装制程,OEM的人工成本无法达到我司的目标成本,故需将组装转自制生产。第一个月生产时人员技能水平差,人员变动大,生产物料放置不规范,作业搬运距离大,导致人工成本高,品质水平差,通过第一个月的数据收集,上级领导召集相关人员开会对现状进行总结,并要求制定出有效的改善对策,分阶段将生产问题逐步改善。

改善措施:
第一阶段:
通过流程分析,对作业工序进行部份合并,优化组装人员3人;增加转运托盘,对产品进行有效防护;在线对不良品进行分析原因,找出主要不良问题,并召集相关人员进行检讨问题改善对策。
第二阶段:
两条组装线的产品通过中转线流至老化区,减少老化人员运输老化台车的来回搬运,产品老化从一个老化集中区,改善到两条包装线的旁边区域进行老化,只存在3米的台车转运距离;增加六台精益台,试点单工位作业合并,减少作业之前的等待。
第三阶段:
4条组装线工作台面(24台),改造成精益管台面,产品的物料集中放到精益台面上,杜绝作业员离线拿物料的时间浪费,解决托盘回来转运的浪费,工序重组合并,实现单工位作业,解决流水线作业的无效等待时间。
  
                                    改善前                                                改善后

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改善成果:
1、优化在线人员
优化阶段 装配优化前后人员对比 包装优化前后人员对比
           改善前 改善后 改善前 改善后
第一阶段 17     14        17        17
第二阶段 14     12       17         16
第三阶段 12     11       16         14


2、 减少人员搬运与走动
a、 缩短老化台车搬运距离(原搬运距离最长线路35米,改善后3米);
b、 减少产品托盘来回搬运(每半小时运送一次,改善后不需搬运托盘);
3、 提升产品合格率(9月份不良率平均30%左右,11月份不良率在10%左,包含来料不良率)
a、 通过减少产品的搬运,降低运输过程的产品外观碰伤不良;
b、 通过工序改善与合差,从流水线作业改为单工位作业,作业人员在装配中独立完成产品组装,从而使员工的技能与质量控制水平有效提升。

 
故事点评:
    改善无处不在,一次偶然的发现、一次细心的观察、一次激烈的讨论……都将是工作改善的信息来源。案例中工程技术部和生产部的相关人员根据现场观察,不断地收集数据,分析数据,最终形成了改善方案,为公司节约了人工成本,同时提升了工作效率。